Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP) Principles

Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP) is a tool that can be useful in the prevention of food safety hazards. While extremely important, HACCP is only one part of a multi-component food safety system. HACCP is not a stand alone program. Other parts must include: good manufacturing practices, sanitation standard operating procedures, and a personal hygiene program.

 

Safety of the food supply is key to consumer confidence. In the past, periodic plant inspections and sample testing have been used to ensure the quality and safety of food products. Inspection and testing, however, are like a photographic snapshot. They provide information about the product that is relevant only for the specific time the product was inspected and tested. What happened before or after? That information is not known! From a public health and safety point of view, these traditional methods offer little protection or assurance.

 

New concepts have emerged which are far more promising for controlling food safety hazards from production to consumption.

HACCP was introduced as a system to control safety as the product is manufactured, rather than trying to detect problems by testing the finished product. This new system is based on assessing the inherent hazards or risks in a particular product or process and designing a system to control them. Specific points where the hazards can be controlled in the process are identified.

The HACCP system has been successfully applied in the food industry. The system fits in well with modern quality and management techniques. It is especially compatible with the ISO 9000 quality assurance system and just in time delivery of ingredients. In this environment, manufacturers are assured of receiving quality products matching their specifications. There is little need for special receiving tests and usually time does not allow for extensive quality tests. The general principles of HACCP are as follows:

Principle #1 Hazard Analysis Hazards (biological, chemical, and physical) are conditions which may pose an unacceptable health risk to the consumer. A flow diagram of the complete process is important in conducting the hazard analysis. The significant hazards associated with each specific step of the manufacturing process are listed. Preventive measures (temperature, pH, moisture level, etc.) to control the hazards are also listed.

Principle #2 Identify Critical Control Points Critical Control Points (CCP) are steps at which control can be applied and a food safety hazard can be prevented, eliminated or reduced to acceptable levels. Examples would be cooking, acidification or drying steps in a food process.

Principle #3 Establish Critical Limits All CCP's must have preventive measures which are measurable! Critical limits are the operational boundaries of the CCP’s which control the food safety hazard(s). The criteria for the critical limits are determined ahead of time in consultation with competent authorities. If the critical limit criteria are not met, the process is “out of control”, thus the food safety hazard(s) are not being prevented, eliminated, or reduced to acceptable levels.

Principle #4 Monitor the CCP's Monitoring is a planned sequence of measurements or observations to ensure the product or process is in control (critical limits are being met). It allows processors to assess trends before a loss of control occurs. Adjustments can be made while continuing the process. The monitoring interval must be adequate to ensure reliable control of the process.

Principle #5 Establish Corrective Action HACCP is intended to prevent product or process deviations. However, should loss of control occur, there must be definite steps in place for disposition of the product and for correction of the process. These must be pre-planned and written. If, for instance, a cooking step must result in a product center temperature between 165oF and 175oF, and the temperature is 163oF, the corrective action could require a second pass through the cooking step with an increase in the temperature of the cooker.

Principle #6 Verification Verification has several steps. The scientific or technical validity of the hazard analysis and the adequacy of the CCP's should be documented. Verification of the effectiveness of the HACCP plan is also necessary. The system should be subject to periodic revalidation using independent audits or other verification procedures.

Principle #7 Record keeping The HACCP system requires the preparation and maintenance of a written HACCP plan together with other documentation. This must include all records generated during the monitoring of each CCP and notations of corrective actions taken. Usually, the simplest record keeping system possible to ensure effectiveness is the most desirable.

HACCP offers continuous and systematic approaches to assure food safety. In light of recent food safety related incidents, there is a renewed interest in HACCP from a regulatory point of view. Both FDA and USDA are proposing umbrella regulations which will require HACCP plans of industry. The industry will do well to adopt HACCP approaches to food safety whether or not it is required.

HACCP is a Tool. HACCP is merely a tool and is not designed to be a stand-alone program. To be effective other tools must include adherence to Good Manufacturing Practices, use of Sanitation Standard Operating Procedures, and Personal Hygiene Programs.

Cara Menetapkan Metode Sampling Military Standard

Halo semua.. dah lama banget gak update blog ini..

Kali ini saya membahas tentang penetapan metode sampling Military Standar, berhubung banyak dari rekan rekan kerja yang bertanya tentang cara membuat metode sampling untuk acceptance sampling terutama di bagian Product Development. Metode sampling sangat banyak dan beragam, tapi metode military standar ini yang paling banyak digunakan untuk acceptance sampling.

 



Langkah pembuatan Sistem Sampling MIL STD :

Pertama : kita tentukan parameter yg mau diperiksa beserta resikonya

Kedua : Menentukan Ukuran Lot

Ketiga : menentukan AQL nya : bisa berdasarkan kategori resiko atau kesepakatan dengan supplier (untuk bahan baku).

Keempat : menentukan jumlah sample. Dengan cara

1. Menentukan Tingkat pengawasan / Inspection Level : Tingkat pengawasan akan menentukan jumlah sample yg harus diambil dalam satu Lot.  Ada dua yaitu spesial atau umum

Spesial :

digunakan jika biaya yg dikeluarkan cukup mahal karena kita harus merusak produk atau karena biaya pengujian atau karena lamanya waktu pengujian. Spesial ada 4, S1,S2,S3, dan S4. ditentukan berdasarkan seberapa mahal biayanya. semakin besar nilai S nya semakin banyak jumlah sample nya. berarti kalu pemeriksaannya merusak produk dan biayanya sangat mahal bisa menggunakan Spesial S1 atau S2.

Umum (Gerneral )

terdiri atas

Level I : JIka biaya pengawasan relatif tinggi

Level II : ini kalau kasusnya normal atau supplier baru (bahan baku) atau lini baru (FG)

Level III : Kalau Biaya Pengawasannya murah dan proses pengawasannya mudah dilakukan secara teknis.

Semakin tinggi levelnya maka akan semakin banyak jumlah sample yg diperiksa

2. Menentukan Sifat Pengawasan : Sifat pengawasan ada tiga, yaitu longgar, normal, dan diperketat.

           

Longgar :

Dipakai jika sejarah kualitas bahan baku dari supplier baik dan jarang melakukan kesalahan. atau sejarah mesin dan proses produksi baik, jarang ada permasalahan terhadap produk. Hal ini dapat dilihat dari data history produksi.

Normal :

Untuk supplier yang memiliki riwayat kualitas sedang sedang saja atau untuk supplier baru (jika diterapkan u/ penerimaan bahn baku). Untuk lini produksi baru juga bisa menggunakan Sifat Pengawasan Normal.

Diperketat :

Jika supplier bahan baku/kemas memiliki riwayat yang buruk. atau jika kualitas mesin tidak konsisten  atau jika produk yg dihasilkan sering mengalami penyimpangan.

Nah sifat pengawasan ini bisa berpindah pindah, misalkan dari normal ke Longgar atau sebaliknya dari longgar ke Normal. Tapi ada syaratnya :

1.Pengawasan normal menjadi longgar apabila :


a. Tidak terjadi penolakan selama 10 kali berturut-turut.
b. Keadaan penerimaan yang mantap (tidak ada masalah material, mesin dsb dari suppplier pada akhir-akhir ini).
c. Telah mendapat persetujuan pic dari bagian yang bertanggungjawab.
d. Total penolakan (10 lot terakhir) maksimal sesuai bilangan batas untuk pengurangan pemeriksaan. (Tabel V A di Hal 33 Table Military Standar)

2.Pengawasan normal ke ketat apabila :


Apabila dalam pengawasan normal terjadi 2 sampai 5 kali berturut-turut mengalami penolakan karena kesalahan yang fatal.


3.Pengawasan ketat ke normal apabila : 


Setelah 5 kali berturut-urut lot diterima tanpa penolakan.


4.Penghapusan / Penghentian Pengawasan :

Apabila pengawasan ketat sudah dilaksanakan selama 10 lot berurutan, sehingga part dari supplier tidak dapat diterima lagi dan supplier dianjurkan memperbaiki tingkat kualitas produksinya.

3. Menentukan Perencanaan Sampling : Berkaitan dengan cara pemberian keputusan diterima atau ditolak

Jenis Perencanaan Sampling ada 3 yaitu :

1. Sampling Single / Tunggal : 

Apabila banyaknya reject maksimal sesuai dengan angka penerimaan (Ac /Accepted) maka lot diterima, tetapi apabila banyaknya reject minimal sesuai dengan angka penolakan (Re/ Rejected) maka lot ditolak.

2. Sampling Double / Ganda :

Apabila banyaknya reject yang terjadi pada pengambilan tahap pertama diatas angka penerimaan (Ac) tetapi dibawah angka penolakan (Re), maka sample kedua diperlukan sebelum lot dapat diputuskan.

Keputusan untuk sample kedua adalah sebagai berikut :

Apabila reject akumulatif sample pertama dan kedua maksimal sesuai dengan angka peneriman (Ac), maka lot diterima, tetapi apabila minimal sesuai dengan angka penolakan (Re) maka lot ditolak.

3. Sampling Multiple / bertingkat :


Merupakan perluasan dari sampling ganda, yaitu sampai pengambilan sample ketujuh baru bisa diputuskan untuk penerimaan atau penolakan lot. Hal ini memerlukan waktu, tenaga dan biaya pemeriksaan yang lebih disebabkan karena tahapannya lebih rumit jika dibandingkan dengan metode sampling double maupun sampling tunggal. Tujuan dilakukannya sampling multiple ini adalah pertimbangan psikologis semata untuk memastikan bahwa lot tersebut memang layak diterima atau memang harus ditolak.

PDCA (PLAN-DO-CHECK-ACT)

PDCA adalah model dasar untuk pendekatan sistematis untuk perbaikan dan pemecahan masalah. Empat langkah universal dapat diterapkan pada situasi apa pun bersama-sama dengan alat dan teknik yang sesuai. Siklus PDCA pertama kali dikembangkan oleh Dr Walter Shewhart (1891 - 1967), tapi Dr William Edwards Deming (1900 - 1993) yang membuatnya begitu baik. Diketahui bahwa kebanyakan orang sekarang menyebutnya Siklus Deming. Sebelumnya, Orang Jepang menyebutnya "Kanri (Control) Cycle." Ini juga disebut sebagai "Improvement Cycle."

Sumber Gambar : http://leadershipcamp.wordpress.com

Dalam FSMS, PDCA dapat diterapkan untuk memecahkan masalah atau non-conformities yang berhubungan dengan produk, prosedur, dan praktek perusahaan. Pada dasar proaktif, PDCA dapat digunakan untuk proyek-proyek perbaikan dengan mempertimbangkan bahwa tingkat perbaikan berarti jauh lebih unggul daripada tingkat sebelumnya.

Alat dan teknik harus digunakan bersama dengan langkah-langkah dalam siklus. Yang paling umum adalah "7 QC Tools." The 7 QC Tools yang juga dikenal sebagai "7 peralatan pemecahan masalah" atau "7 alat perbaikan." "7 Tools" dapat digunakan baik secara perorangan maupun dalam hubungannya dengan satu sama lain untuk memahami atau memecahkan suatu masalah. Mereka membantu dalam pendekatan faktual dalam pengambilan keputusan.

The 7 QC Tools, dan penggunaan masing-masing menurut pakar manajemen Jepang, adalah sebagai berikut:

• Check Sheet (Lembar Pengumpulan Data) - Untuk memfasilitasi pengumpulan data untuk kemudahan  membuat keputusan dan / atau mengambil tindakan.

• Stratifikasi - untuk memisahkan kelompok-kelompok data (misalnya, dengan perubahan, oleh mesin, dengan lini produk, dll) yang dapat dicampur bersama sehingga mempunyai gambaran yang lebih jelas tentang situasi. Stratifikasi tidak terdaftar sebagai alat untuk versi Amerika dari 7 QC Tools. Namun, menggunakan flowchart..

• Histogram - untuk kelompok data numerik di bar / kolom tabel sehingga dapat memahami distribusi dan variasi data.

• Bagan Pareto - untuk mengidentifikasi "penting beberapa" item melawan "bermanfaat banyak" sehingga dapat mengambil tindakan pada item-item yang diidentifikasi sebagai beberapa yang vital.

• Diagram Sebab dan Akibat - juga dikenal sebagai "diagram tulang ikan" seperti yang mirip dengan tulang ikan, atau "diagram Ishikawa," seperti yang dikembangkan oleh Prof Kaoru Ishikawa (1915 - 1989) untuk menentukan penyebab masalah.

• Scatter Diagram - Grafik yang menunjukan hubungan antara dua variable untuk memahami korelasi antara dua set variabel data sehingga dapat dipahami korelasi antara variable data.

• Grafik dan Bagan Kendali - adalah garis grafik dengan data yang terus menerus pada bidang tertentu, ditambah "batas-batas atau garis kendali" untuk meramalkan kinerja masa depan proses dan mengambil tindakan pencegahan terlebih dahulu. https://free-articlez.blogspot.com/

Sekilas tentang "Food Terorism"

Terorisme Pangan didefinisikan oleh WHO (2002) sebagai: "suatu tindakan yang disengaja untuk mengontaminasi makanan konsumsi manusia dengan bahan kimia, biologi atau agen radionuclear untuk tujuan menyebabkan cedera atau kematian penduduk sipil dan / atau gangguan sosial, ekonomi atau stabilitas politik ". Dalam konteks ini "Pangan" termasuk tanaman, hewan ternak, yang diproses secara minimal, makanan olahan dan air (baik untuk minum, digunakan sebagai bahan makanan atau untuk digunakan dalam pengolahan makanan). Dengan ekstensi, apa yang disebut "eco-terorisme" meliputi motivasi ideologis penghancuran tanaman atau hewan dan fasilitas penelitian yang terkait.

Menurut Buletin Informasi Ilmiah IUFoST pada September 2007 bahwa semua masyarakat sangat bergantung pada pasokan makanan, oleh karena itu, dapat menjadi target utama yang jelas untuk terorisme. Meskipun alat peledak telah menjadi alat favorit tetapi lingkungan, binatang dan sejumlah bahan yang berbeda telah digunakan untuk mengontaminasi barang-barang konsumen, makanan, dan obat-obatan di seluruh dunia. Pengkontaminasian yang disengaja terhadap tanaman atau penyakit hewan juga bisa menyebabkan gangguan yang luas terhadap pasokan makanan.

Tanggap Darurat harus dilakukan terhadap tindakan sabotase. Tanggap Darurat dalam hal ini dibagi menjadi tiga kategori. Yang pertama, diarahkan pada pengobatan langsung bagi mereka yang terkena dampak. Yang kedua, melibatkan sebuah investigasi kriminal dan penangkapan para pelakunya; dan ketiga, meminimalkan korban melalui penarikan kembali produk pangan (Product Recall/Withdrawals) yang terkontaminasi dan mendeteksi akar penyebab atau vektor penyebab dan membatasi penyebaran kontaminasi.

Pemerintah dan kegiatan perencanaan sektor swasta harus fokus pada langkah-langkah tanggapan dan pengembangan,langkah-langkah pencegahan untuk melindungi produk, fasilitas dan anggota masyarakat serta penelusuran langkah-langkah untuk melacak dan memulihkan bahan terpengaruh.

Sekilas tentang Aflatoksin

Indonesia adalah negara yang beriklim lembab dan tropis, sehingga kapang dapat dengan mudah tumbuh di dalam bahan pangan dan produk olahannya. Beberapa diantara jenis kapang tersebut dapat menghasilkan mikotoksin. Mikotoksin adalah senyawa organik hasil metabolisme sekunder dari kapang yang bersifat toksik atau berbahaya terhadap kesehatan.

Salah satu mikotoksin yang paling banyak dijumpai di negara beriklim tropis adalah aflatoksin.aflatoksin ini adalah metabolit sekunder dari kapang jenis Aspergillus sp. Aflatoksin dapat mencemari produk biji-bijian seperti kacang tanah, jagung, dan produk hasil olahannya seperti sereal, snack kacang, mie instan, dan lain sebagainya.

Aflatoksin dapat menyebabkan berbagai macam penyakit baik penyakit akut maupun kronis seperti kanker hati, hepatitis, penyakit kuning, dan sirosis akbibat mengonsumsi pangan maupun produk olahan yang mengandung aflatoksin secara terus menerus dalam jangka waktu lama.

Di beberapa negara, pengendalian terhadap aflatoksin sangat ketat, seperti di Amerika, Australia, Belanda, dan Jepang telah menetapkan batas kadar aflatoksin sebesar 0-20 ppb (part per billion). WHO/FAO/UNICEF mematok batas maksimal aflatoksin sebesar 30 ppb.

Di Indonesia batas kandungan aflatoksin telah diatur dalam SNI 7385:2009 tentang Batas Maksimum Mikotoksin dalam Bahan Pangan. Batas kandungan aflatoksin dalam produk pangan maksimum 0,5 ppb dan kandungan aflatoksin total maksimum 20 ppb.

Penanganan Produk Menyimpang di Industri Pangan (Non Conformance Product Handling)

Produk menyimpang adalah produk yang sudah tidak memenuhi persyaratan spesifikasi produk. Penyimpangan produk dapat berupa penyimpangan mutu (Quality) maupun penyimpangan keamanan pangan (Food Safety). Penyimpangan Quality adalah penurunan mutu secara organoleptik dari pangan yang menyebabkan produk tidak sesuai persyaratan penerimaan namun produk masih aman untuk dikonsumsi. Contoh penyimpangan Quality misalnya warna produk tidak standar, rasa, atau bentuk dan ukuran produk yang tidak sesuai standar. Contoh penyimpangan Food Safety misalnya produk bocor halus, terkontaminasi benda asing, terkontaminasi mikroba, produk berjamur, dan sebagainya yang berpotensi membahayakan kesehatan.

Di pabrik pengolahan pangan, pengendalian penyimpangan produk salah satunya dilakukan dengan menerapkan sistem pengendalian mutu (Quality Control), mulai dari penerimaan bahan baku, proses produksi, hingga penyimpanan di gudang finished good. Pada setiap tahapan proses tersebut perlu dikembangkan sistem yang dapat menjamin pengendalian produk menyimpang. Tujuannya adalah agar penanganan produk menyimpang dilakukan dengan benar dan efektif.

Lantas bagaimana mengebangkan Sistem Penanganan produk menyimpang?

Pengembangan sistem penanganan produk menyimpang di industri pangan dikembangkan dengan beberapa tahap yaitu :

1. Mengenali penyimpangan yang sering terjadi pada setiap tahapan proses

Penyimpangan dapat terjadi pada setiap tahapan proses. Oleh karena itu, perlu diidentifikasi semua jenis dan penyebab penyimpangan yang terjadi pada setiap tahapan ini. Penyimpangan dapat terjadi pada bahan baku, bahan kemasan, maupun pada produk akhir.

Cara untuk mengidentifikasi penyimpangan yang terjadi adalah dengan melihat data rekaman pemeriksaan QC. Data-data ini perlu direkapitulasi agar memberikan informasi yang tepat dan valid mengenai jumlah dan jenis penyimpangan yang terjadi di semua tahapan proses pada periode waktu tertentu.

2. Membuat ketegori dan menentukan tingkat resiko penyimpangan

Sebelum menentukan keputusan penanganan dari setiap penyimpangan, kenali terlebih dahulu resiko penyimpangan dan keputusan yang perlu dilakukan untuk setiap resiko penyimpangan yang terjadi.

Penyimpangan berdasarkan resikonya terdiri dari 3 kategori yaitu :

Kritis : Jika berpotensi membahayakan kesehatan manusia

Major : Jika berpotensi menimbulkan kerugian yang cukup besar atau mengakibatkan terjadinya komplain  atau keluhan pelanggan atau berpotensi menimbulkan kerusakan mesin dan atau peralatan

Minor : Jika berpotensi menghambat pekerjaan, atau menimbulkan kerugian yang relatif kecil

3. Membuat Daftar Keputusan Penanganan Produk Menyimpang

Dari setiap jenis penyimpangan dan kategori resiko penyimpangan kemudian ditentukan keputusan yang harus diambil untuk menangani setiap jenis penyimpanan yang terjadi. Keputusan yang dikeluarkan untuk menangani setiap penyimpangan dapat berupa :

1. Pengembalian produk ke supplier

2. Pemusnahan

3. Down grade

4. Proses Ulang

5. Realease khusus

Daftar penyimpangan berisi jenis penyimpangan, kategori penyimpangan dan keputusan penanganan. Contoh daftar penyimpangan adalah sebagai berikut :

Tabel 1 : Contoh Daftar Penyimpangan

Setiap keputusan penanganan yang dipilih untuk setiap jenis penyimpangan yang terjadi perlu dibuktikan efektifitasnya melalui proses validasi yang tepat, agar keputusan penanganan yang dilakukan benar dan tidak berpotensi menyebabkan terjadinya resiko keamanan pangan dan keluhan pelanggan.

Contoh proses validasi Misalnya, jika proses pasteurisasi tidak mencapai suhu dan waktu yang ditetapkan maka perlu dilakukan validasi sebelum memutuskan bisa tidaknya untuk melakukan re proses, dalam hal ini adalah pasteurisasi ulang. Validasinya bisa dengan mengecek perubahan mutu produk setelah dipasteurisasi ulang apakah masih sesuai dengan standar mutu produk atau tidak.

Oleh : Nizar Kamal

Diposkan di http://www.nizarukamal.blogspot.com